针对情况或资产的对齐工具错误？需要一个更有经验的用户来完成这项工作吗？当试图用激光轴对准解决方案来诊断和校正机械未对准时，可能会出现许多复杂性，而这些解决方案并不是针对这一挑战而构建的。
在一次网络研讨会上，产品经理介绍了四个“激光轴对准中最昂贵的陷阱——以及如何避免它们”。
工程师并没有要求任何人降低期望值。他敦促用户选择自适应对准系统，以获得激光系统的这些好处，
•降低泵维修
•密封件更换减少
•轴承寿命周期增加
•降低功耗
他指出，使用激光系统的经验可以大大有助于预测和避免对准过程中的常见错误。但自适应对齐工具能够更好地引导新用户，因为它具有避免陷阱的校正功能，可以快速获得精确的测量结果。
示例1：初始错位
线路过长会影响探测器的测量范围。换言之，分离距离越长，可以测量到的偏差就越少。这种复杂性可能出现在许多不同的设置中，从检修电机到使用具有预设目标的机器，例如风力涡轮机。
陷阱：使用基本的双激光和传感器对准系统，并不总是能够测量机器的初始位置。这种困境迫使用户采用粗略的对齐程序，因此无法记录“原始”对齐状态。
建议：自适应对准系统采用单激光技术，有助于缓解这种情况。经理指导我们在单激光系统中使用定格，以避免激光超出测量范围。
图2:使用定格测量机器的初始位置。
示例2：联轴器间隙/齿隙
齿隙或联轴器间隙是一种常见的机械现象，当联轴器具有较高的扭转灵活性以避免无意中损坏从动机械时会发生这种现象。
陷阱：联轴器弯曲或间隙会影响对齐测量，因为相对联轴器轴位置的变化会改变Y传感器的值。在测量过程中，当激光从左到右移动或“浮动”时，头之间的这些差异会影响测量结果，降低精度。
建议：如果您的激光对准工具具有主动态势智能软件——自适应系统的另一个关键功能——请使用“扫描”测量模式自动检测耦合齿隙数据。然后让激光对准工具和软件分析从计算中删除这些数据。
图3：使用数据质量增强来覆盖由耦合间隙/齿隙引起的不良数据
示例3：耦合轴与非耦合轴对齐
这里的问题是：从哪里开始对齐？是当机器耦合还是非耦合？
经理说：“如果你有一台错位的机器，你试图用螺栓将联轴器固定在一起，你会有一些残余力和摩擦力需要处理。”。
陷阱：如果您使用耦合安装的轴应用程序进行测量，则可以有效地测量负载/弯曲的轴。如果你没有测量机器的确切卸载位置，那么在你移动这些值后，你就无法完全纠正错位。这种情况对于双激光系统来说尤其具有挑战性。
建议：如果您有带防摩擦轴承的轴对准应用程序和初始未对准，请拆下轮胎联轴器元件，将其非耦合对中，然后重新连接联轴器。在对准过程中，使用非耦合PASS模式，这是自适应对准系统中的另一种功能。只需旋转轴，让单个激光器和传感器头相互穿过，因此当头处于相同的相对角度位置时，测量点会自动获取。
图4：非耦合对齐和非耦合轴意识。
示例4：移动式机器
回到线路过长的困境。如果在对准过程中需要移动机器，您会移动哪一端？
陷阱：如果您在打开激光的情况下移动机器，由于线路过长，您可能会很快滑出传感器检测器的范围，迫使您在继续重新定位机器之前停止并重新测量。不幸的是，对于双激光系统，可移动和固定机器上总是有激光和传感器头。
建议：由于单激光技术，如果你移动机器的传感器，而不是激光，问题就不会发生。不会出现线路过长的问题，并且激光器在实现完全测量的同时，保持在传感器检测器范围内。因此，单个激光器应始终安装在固定机器的轴上。
图5：移动机器的传感器端与激光端。
工程师断言，用户完全有权期望他们的激光对准系统产生快速、一致和高精度的结果。有时候诀窍是知道陷阱在哪里。
